輪胎煉油廠設(shè)備整個裂解煉油溫度為 120~380℃,，煉油設(shè)備采用爐外加熱,、微負壓,、無氧熱裂解工藝操作,，爐體密閉,，在生產(chǎn)過程中確保氣體不外泄,，提高熱裂解效率,，同時消除了生產(chǎn)過程中由于氣體外泄而引起的不安全隱患和二次污染,。輪胎煉油廠設(shè)備處理原料為外購的干凈廢舊輪胎,，無需清洗、破碎,、抽鋼絲等預(yù)處理工序,，直接在旋轉(zhuǎn)裂解爐的螺旋作用下自動進入裂解爐內(nèi)，進料過程自動化程度高,、安全,、方便、省時省力,。

由于整個煉油工藝流程是一個復(fù)雜的物理化學(xué)反應(yīng)過程,，其裂解工藝根據(jù)輪胎裂解原理中提到的化學(xué)反應(yīng)過程,，分為多段進行。輪胎煉油廠設(shè)備整個煉油工藝流程如下所述：

1,、裂解溫度區(qū)間在 0~120℃時,，打開設(shè)備排空閥，使裂解爐內(nèi)的空氣緩慢排出,，實現(xiàn)裂解過程的無氧條件,。由于裂解過程剛剛開始，廢舊輪胎此階段要進行吸熱,、傳熱過程,，因此在此階段需要緩慢加熱，一般以2K/min 的速率進行加熱,，在溫度到達 120℃左右時,，會發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)溫度維持一段時間，不會有顯著升溫現(xiàn)象,，此時廢舊輪胎開始大量吸熱,，裂解反應(yīng)過程逐漸開始，裂解氣,、油開始產(chǎn)生,。此階段一般在2 小時左右。

2,、裂解溫度區(qū)間在 150~380℃時,，關(guān)閉排空閥開始收集裂解產(chǎn)生的油、氣等產(chǎn)物,，高溫油氣進入緩沖罐,，緩沖油氣流速；然后通過冷凝器冷凝,，最后在油罐中收集油品,；產(chǎn)生的可燃氣體連接到燃燒室中燃燒，為裂解過程提供熱量,；為了防止裂解過程太過劇烈,，此階段仍然需要緩慢升溫，一般需要4小時左右,，為了防止可燃氣體燃燒過快,，導(dǎo)致升溫速率太高，須對其進行流量控制,，將多余的可燃氣體進行存儲,，供于下一階段裂解過程。

3、裂解溫度區(qū)間在 380℃恒溫反應(yīng)過程時,，在此階段的裂解過程與第二階段的工藝過程相近,，仍然進行上述的工藝流程，在此階段可燃氣體產(chǎn)生逐漸減少,，在可燃氣體提供的熱值不足時,，需要補充額外燃料維持裂解過程的熱量。此階段一般需要2小時左右,。

4、裂解完成冷卻階段,，在此過程停止加熱,，采用空氣冷卻的方式，通過風(fēng)機抽風(fēng)不斷帶走爐體外壁熱量,，冷卻工段持續(xù)時間約 5小時,。此時，啟動炭黑螺旋輸送機,，收集裂解炭黑,。炭黑收集完畢后，打開爐體上方的排空閥,，恢復(fù)爐內(nèi)的正常壓力,，打開罐體，在爐壁上的螺旋作用下自動卸出裂解鋼絲,。此階段一般需要 2-4 小時左右然后裝填新的廢舊輪胎,，接著進行上述裂解過程。